氢氧化钙作为烟气脱硫的重要材料，其粉体制备工艺直接影响脱硫效率、运行成本及环境效益。随着环保标准升级，传统工艺已难以满足高效、低耗、可持续的需求，新型制备技术通过材料改性、工艺优化与设备升级，推动氢氧化钙脱硫剂向高活性、高比表面积、低能耗方向发展。

　　一、原料预处理：从源头提升反应活性

　　原料选择需兼顾纯度与成本。优良石灰石（CaCO₃含量≥95%）经破碎、筛分后，需通过煅烧工艺控制氧化钙（CaO）活性。传统竖窑煅烧温度波动大，易导致过烧或欠烧，而新型回转窑通过精确控温（1100-1200℃）和分段煅烧，可使CaO活性度提升至350mL以上，为后续消化反应提供高活性前驱体。

　　二、消化工艺：精准调控颗粒结构

　　消化过程是决定氢氧化钙性能的关键环节。传统干法消化因水灰比低（0.5-0.8），易形成颗粒团聚，而湿法消化通过液相反应可制备比表面积更大的浆料。新型复合消化工艺结合两者优势，采用“两段式消化”：第一段干法消化快速释放热量，第二段湿法消化在60-80℃下通过机械搅拌（300-500rpm）促进颗粒细化，最终产物比表面积可达25-30m2/g。

　　三、纳米化改性：突破传统性能极限

　　纳米氢氧化钙通过减小粒径（＜100nm）和增加孔隙率，明显提升反应活性。改性工艺包括：

　　载体复合法：以六方氮化硼为载体，通过超声波剥离（28-40kHz）形成纳米级骨架，负载铝镁水滑石后与氢氧化钙复合，200℃下比表面积仍保持35m2/g以上。

　　化学沉淀法：在Ca(OH)₂悬浮液中通入CO₂（流速0.5-1.5L/min），通过碳化反应形成多孔结构，比表面积可达40-50m2/g。

　　模板法：使用聚乙二醇（PEG）等有机模板剂引导晶体生长，经400-600℃煅烧去除模板后，获得比表面积超60m2/g的超细粉体。

　　四、后处理与质量控制

　　粉体需经离心分离（5000-8000rpm）、无水乙醇洗涤及真空干燥（60-80℃）以去除杂质。关键参数控制包括：

　　pH值：反应终点控制在10.5-11.5，避免碱性过强导致设备腐蚀；

　　粒度分布：通过气流粉碎（500-800m/s）将D50控制在5-10μm，确保流化床脱硫工艺中颗粒均匀分散；

　　活性保持：添加0.5-1.5%葡萄糖等晶体控制剂，抑制高温烧结，延长储存期活性。

　　五、工艺趋势与环保价值

　　随着循环流化床脱硫技术普及，高比表氢氧化钙需求激增。其多孔结构使反应速率提升30%以上，钙硫比降低至1.03，固废产生量减少40%。同时，纳米化工艺通过缩短反应时间（<4.5小时）和降低能耗，推动脱硫成本下降20%-25%。未来，氢氧化钙制备将向智能化、定制化方向发展，通过在线监测系统实时调整工艺参数，实现性能与成本的精准平衡。

　　氢氧化钙脱硫专用粉体制备工艺的革新，不仅是材料科学的突破，更是环保产业升级的关键支撑。通过纳米化、复合化与智能化技术的融合，氢氧化钙正从传统脱硫剂转变为高效、低碳的绿色功能材料，为全球碳减排目标提供技术保障。